IROND'AILE

 

FLAPERON/LONGERONNET/RECOUVREMENT/AILES

 

La construction des flaperons est en cours. Le flaperon est constitué de deux coques en carbone sur un noyau en Corecell. La longueur totale 4150 mm et la pièce est réalisée en une seule opération

La pièce est moulée sous vide et le résultat se passe de commentaire.

Les moules sont visibles à gauche. C'est une réalisation Valex en CN. Les pièces sont faite dans son atelier. En améliorant l'organisation, nous pouvons réaliser les 2 flaperons en moins de 6 heures.

Collage des nervures. Le flaperon ne comporte que 4 nervures en Corecell avec des renforts en CP bouleau.

Les demi coques sont assemblées et les équilibreurs sont réalisés. La masse de plomb est de 1200 grammes. Le centre de gravité se retrouve approximativement à 15 mm de l'axe d'articulation, au lieu de 75 mm.

Ils sont, environ, 10% plus léger que des flaperons réalisés en CP de bouleau de 1 mm et plus rapides à fabriquer ainsi que plus rigides. En 0,8 mm les masses auraient été identiques.

La préparation pour la mise en peinture sera plus simple car les surfaces sont parfaitement lisses.

Les longeronnets sont en cours de réalisation, 2 couches de taffetas carbone 300g/m², imprégnation humide et mise sous vide.

Longueur 4200 mm monolithique. Masse 560 grammes.

Moulage sous vide du bord d'attaque. Même constitution que les flaperons.

Impossible à faire sans aide. Nous étions quatre et cela a été un jeu d'enfant.

Le caisson du bord d'attaque est collé sur le longeron. Masse du bord d'attaque 5900 grammes avant mise à la cote définitive.

Il n'y a que 5 nervures et la rigidité est étonnante.

Le longeronnet, à gauche, est équipé des rotules d'articulation des flaperons associées à des renforts en CP sur l'autre face.

En bas de la photo du longeronnet, on aperçoit le dispositif d'attache en CP de bouleau 10 mm.

Le longeronnet est en place ainsi que les 5 nervures d'aile.

L'éclairage à LED est installé, près du saumon. Masse à cette étape de fabrication 14 kg.

Moule du revêtement d'extrados permettant la réalisation de 2 pièces en une seule opération.

Le revêtement d'extrados est en place. Un peu de microballon sera nécessaire pour colmater le raccordement. La surface est pratiquement sans aucun défaut.

Sur la droite, le revêtement d'extrados de l'autre aile est en attente. La technique de réalisation est très similaire à une construction en CP et ne présente aucune difficulté particulière.

Un revêtement d'extrados en CP de bouleau, épaisseur 1,5 mm, aurait été plus léger, mais il faut ajouter le vernis, le marouflage, le mastic et installer des nervures supplémentaires pour éviter les ondulations, ce qui annule le gain de masse.

La fabrication en carbone a quelques avantages:

- qualité de surface supérieure, même avec la technologie choisie de moule mâle,

- respect plus aisé du profil de l'aile,

- rapidité de fabrication,

- moins de nervures et de colle,

- rigidité supérieure permettant de réaliser un revêtement travaillant.

Mais des inconvénients:

- prix des matières premières,

- prix des moules, non réutilisables,

- gaspillage de matière (époxy, gants, bâches de mise sous vide, tissu d'arrachage, film plastique....),

- manipulation de produits allergènes,

- importance des conditions climatiques (température),

- nécessité de matériel spécifique (pompe à vide),

- impossible à faire sans aide.

Le flaperon est installé.

L'étape suivante sera la fermeture de l'aile et la découpe du saumon.

 

L'aile droite est terminée.

Les raccords entre les différents éléments vont être corrigés (ruban de verre / époxy et microballon).

L'aile n'est pas encore ajustée au fuselage, il y a encore quelques centaines de grammes à éliminer.

Installation de l'aile droite et pose du karman.

Les défauts ont été corrigés avec un peu moins de 100 g de microballon.

L'aile va être intégralement poncée pour éliminer l'époxy en excès. Elle pèse 28 kg avant ponçage

L'aile gauche est construite et mise en place à 2 personnes sans difficulté.

Cette aile présente plus de défauts que la précédente, heureusement faciles à corriger (ponçage mécanique et environ 150 g de microballon).

Le karman de l'aile gauche est installé. Je ne pense pas que le gain aérodynamique soit significatif, mais cela permet une jonction plus esthétique de l'aile avec le fuselage. Il pèse un peu moins de 100 grammes, ce qui est acceptable.

Je termine le masticage des imperfections au microballon.

Pour une application facile, ce produit doit rester assez fluide, ce qui conduit à des reprises successives. En utilisant du Dacron plaqué sur la retouche, on élimine ce problème. Il y a moins à poncer pour obtenir le résultat souhaité.

Ce n'est pas la seule alternative, on peut utiliser un mélange plus compact. Solution que je n'arrive pas à utiliser de manière acceptable.

Nous avons pu appliquer l'apprêt garnissant sur les 2 ailes. Cela atténue les défauts mineurs et ressortir les quelques endroits qui méritent une ultime retouche.

Pour les 2 ailes il nous a fallu environ 2 kg de produit, soit, compte tenu des pertes (solvant et aérosols), approximativement 1200 grammes de produit sec.

Le ponçage va en éliminer la majeure partie.

La trame du tissu restera visible.

La faire disparaître aurait entraîné une augmentation de masse que je trouve injustifiée.

Après le ponçage des ailes, les turbulateurs (VG) sont collés à l'époxy.

J'ai commencé à peindre les ailes.

Pour un extrados j'ai utlisé 720 grammes de peinture PU. Le produit sec réellement déposé doit être de 400 grammes environ.

Comme attendu, la trame du tissu reste visible.

L'aile vue de profil.
Les deux ailes sont peintes. Ici l'intrados de l'aile gauche. On peut, là aussi, distiguer la trame du tissu carbone.

Un trim de roulis est installé sur le flaperon droit. Les rotules ne sont pas indispensables mais annulent le jeu

Le carénage est imprimé en 3D.

Installation de lamelles d'étanchéité sur l'intrados.